콘크리트 혼합 플랜트 생산 시스템의 관리 및 제어
관리 및 통제 과정에는 원자재, 배합 설계 및 관리, 생산, 운송 관리, 납품 검사 및 샘플링 등 다양한 측면이 포함됩니다. 현재 많은 레미콘 공장 관리자들은 전문 지식과 품질 의식이 부족하고, 콘크리트 산업 및 콘크리트 제품에 대한 이해가 부족합니다. 장비 선정 및 전문적인 구성이 부적절하고, 측정 기기의 정확도가 떨어지며, 심지어 검사를 전혀 하지 않거나 부피 비율로 측정하는 경우도 있습니다. 이들은 최신 컴퓨터 기반 사무 방식에 익숙하지 않고, 콘크리트 생산을 전통적이고 단순한 건축 자재로만 여겨 표준 및 규격을 제대로 준수하지 않고 오로지 이윤 극대화만을 추구하며, 부정행위를 저지르거나 저급 자재를 사용하는 등 궁극적으로 콘크리트 품질 저하 및 공정 품질 사고를 초래합니다.
1. 원자재 관리: 원자재의 품질은 콘크리트의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 입고 시 엄격한 선별 및 검사가 매우 중요합니다. 기준 미달의 원자재는 절대 배합 공장에 반입해서는 안 됩니다.
2. 시멘트: 레미콘에는 품질이 보장되고 지역에서 평판이 좋은 대규모 회전로 시멘트 제조업체의 시멘트를 우선적으로 사용해야 합니다. 구매 시 시멘트에 대한 세 가지 인증서가 모두 완비되었는지 엄격하게 관리해야 하며, 규정에 따라 시멘트 품질을 보장하기 위해 콘크리트의 응결 시간, 안정성 및 강도 지표를 배치별로 재시험해야 합니다. 1.1.2 굵은 골재 및 잔골재: 콘크리트 배합에는 고품질의 모래와 자갈을 사용해야 합니다. 골재 크기가 클수록 콘크리트 강도가 향상됩니다. 모래와 자갈의 단가는 상승할 수 있지만, 콘크리트 강도와 강도 보증률이 크게 향상됩니다. 따라서 동일한 강도와 강도 보증률에서 시멘트 및 혼화제 사용량을 줄일 수 있으며, 품질이 낮은 모래와 자갈을 사용하는 경우보다 콘크리트 배합 비용을 절감할 수 있습니다.
3. 물: 레미콘 제조에는 일반적으로 식수가 사용됩니다. 식수 이외의 수원지를 사용하는 경우, 규정 준수를 위해 사전에 또는 정기적으로 수질 검사를 실시해야 합니다. 기준을 충족하는 경우, 콘크리트 적합성을 판단하기 위해 추가적인 시험을 진행해야 합니다.
4. 혼화제: 광물 혼화제의 유형에는 분쇄 비산회, 분쇄 슬래그, 분쇄 천연 제올라이트, 실리카 흄 및 그 복합물이 포함됩니다. 혼합물의 효과적인 함량을 보장하려면 액체 혼합물의 농도를 엄격하게 테스트해야 합니다. 혼화제의 종류를 변경할 때에는 혼화제 저장탱크 및 측정기기 안의 잔여물을 철저히 청소해야 합니다. 현재 사용되는 대부분의 팽창제는 분말 형태이며 많은 양이 필요합니다. 이상적으로는 시멘트 및 광물 혼화제와 함께 팽창제 전용 사일로를 사용해야 하며 모두 동일한 계량 시스템 내에서 누적 측정해야 합니다. 콘크리트의 주요 물리적 특성을 확인하려면 관련 표준에 따라 다양한 화학 혼화제를 일괄적으로 샘플링하고 테스트해야 합니다. 적응성 테스트는 다양한 유형과 배치의 시멘트 및 광물 혼합물에 대해서도 수행되어야 합니다. 1.2. 혼합 비율 설계 및 제어: 레미콘의 과학적인 혼합 비율 설계는 콘크리트 생산의 기술적 강점을 반영합니다. 운영자는 다음 프로세스를 우선적으로 처리해야 합니다. 혼합비율 설계는 건설현장의 어려움을 고려해야 합니다. 콘크리트 생산은 시공단위에서 보고된 문제점을 바탕으로 배합비율 설계를 면밀히 연구하고, 실험을 통해 패턴을 찾고, 배합비율을 보다 과학적이고 합리적으로 만들어 보다 원활한 시공을 보장해야 합니다. 콘크리트는 재료의 다양성과 일련의 장점이 특징입니다. 일반적으로 시멘트 강도 등급, 굵은 골재와 잔골재 등급, 혼화제 유형에 따라 일련의 혼합 비율 시험을 위해 적절한 간격을 가진 여러 물-시멘트 비율을 초기에 설계할 수 있습니다. 선정된 콘크리트 강도에 해당하는 물-시멘트 비율을 결정하고, 배합비율을 조정한 후 시혼합한다. 시험 혼합 후 콘크리트 혼합물의 작업성이 요구 사항을 충족하는 경우 최종 혼합 비율로 선택할 수 있습니다. 콘크리트 혼합 비율을 제어하려면 콘크리트 혼합 비율 분석 테스트를 위해 각 콘크리트 혼합 비율에 대해 교대당 한 번씩 콘크리트 혼합물 샘플을 채취해야 합니다.
5. 생산 및 운송 공정 관리: 기술 담당자는 배합 비율을 배합 제어 컴퓨터에 입력합니다. 각 배합 비율에 대해 먼저 시험 배합을 실시하여 콘크리트 혼합물의 슬럼프를 측정하고 점착성 및 수분 보유력을 관찰하여 작업성이 요구 사항을 충족하는지 평가해야 합니다. 요구 사항을 충족하지 못하는 경우, 충족될 때까지 조정을 해야 합니다. 작업자와 기술 담당자의 승인을 받은 후, 정식 배합 및 생산을 시작할 수 있습니다.
6. 계측: 계측은 매우 중요한 요소입니다. 신뢰할 수 있는 장비와 정기적인 검사 외에도, 작업자와 품질 관리 담당자는 모니터링을 강화하고, 출력된 보고서를 분석하며, 허용 범위를 초과하거나 지속적이고 안정적인 양의 편차 또는 음의 편차를 보이는 모든 오류의 원인을 조사하고 제거해야 합니다.
7. 혼합: 혼합은 전체 생산 공정의 핵심 단계입니다. 이 단계에서 발생하는 작은 오류나 실수는 후속 공정에 문제를 야기할 수 있습니다. 다양한 원자재의 명칭과 규격은 제어실의 제어판에 명확하게 표시되어야 합니다. 제어판에 명확하고 간결하게 표시하면 작업자가 쉽게 식별할 수 있습니다. 동시에 작업자의 전문 기술 교육을 강화하고 검증 및 자체 수정 습관을 함양해야 합니다.
8. 운송: 현장 상황을 고려하여 차량을 적절히 배분하고 출발 시간을 관리하여 차량 혼잡을 방지하는 동시에 콘크리트의 지속적인 공급과 콘크리트 시공 품질을 보장해야 합니다. 콘크리트 적재 전 믹서 드럼에 고여 있는 물은 반드시 배출해야 합니다. 운송 중에는 콘크리트의 작업성을 유지하기 위해 드럼을 지속적으로 회전시켜야 합니다. 펌프 투입 시간은 온도와 콘크리트의 특성을 고려하여 조절해야 합니다. 운송 및 펌핑 중 임의로 물을 첨가하는 것은 엄격히 금지됩니다.
9. 납품 검사: 콘크리트가 건설 현장에 반입된 후에는 납품 지시서에 따라 콘크리트의 종류, 등급, 수량을 확인하고, 규정에 따라 납품 검사를 실시해야 합니다. 변화하는 조건에 맞춰 콘크리트 혼합물의 슬럼프와 지연 시간을 관리하고, 필요에 따라 지연제 첨가 및 감수제 추가 등의 조치를 취해야 합니다. 감수제의 균일한 분포를 확보하기 위해 감수제 추가 투입량을 결정해야 합니다.
